No.0048　  2003年9月18日
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┃●┃　HACCPの導入がデメリットになっていませんか？
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食品の安全性を確保する衛生管理システムHACCP（ハセップまたはハサップ）。
Hazard Analysis（危害分析） and Critical Control Points（重要管理点）
の略で、1960年代に米国で宇宙食の安全性を確保するために開発されました。
食品業界ではすでにおなじみで、導入または検討されている企業も多いこと
でしょう。このHACCP対応の品質・データ管理処理システムの設計・製作を
行っているのが、今回ご紹介する株式会社ユニテックシステムです。同社は
食品関係設備の制御システム設計・製作の実績からHACCPについても熟知。
そのノウハウを生かした生産性向上につながるHACCP対応システムとは──。


※※※※※※※※※※※【 ここにフォーカス！ 】※※※※※※※※※※※

　　　　生産現場に応じたHACCP対応管理システムで生産性アップ
　　　　　　　　　　「ユニテックシステム」

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■HACCPの問題点はデータの測定・記録に社内コストがかかること
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HACCPでは、原材料の受け入れから加工、保管、調整、充填、出荷、消費に
至るすべての工程で食品への危害を分析。重要なポイントでは、温度、PH、
湿度、時間などを監視し、測定データの保存が義務づけられています。そこ
でネックとなるのが、データの計測や記録とその管理です。

社内の人員を使えば手間がかかり、計測データにもばらつきが発生。社内コ
ストがかかるうえにデータの信頼性も不確かになりがち。計測、データ記帳、
帳票作成など、一連の作業をシステムによって自動化すれば、確実に実行で
き、データの保存、製品の履歴追跡、必要な帳票出力にも労を要しません。


■対応システムの活用でHACCPが実際に役立ち生産性向上につながる！
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HACCPをシステムや装置に頼らず人の手で行うことももちろん可能です。し
かし、記帳時刻の正確性、高速移動対象物のデータ収集、多点同時計測など
を要する場合には、適正な装置およびシステムを利用するほうが得策といえ
るでしょう。

ユニテックシステムのHACCP対応管理システムは単なる温度計測とデータ保
管だけにとどまらず、各生産現場の状況に応じた生産性向上に寄与するシス
テムであることが最大の特長。計測装置、データ保存、帳票出力システムの
開発に加え、そのデータ分析をもとに品質管理稼動状況などを解析するため、
無駄な作業を軽減できデータの記帳ミスなども防げます。


■システム導入でコストおよび人員削減、記帳ミスもゼロに！
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システム導入により、実際に生産性が向上した2つの事例をご紹介します。

＜事例１＞　製品温度管理システム　導入事例
【導入前】：ロット抜き取り検査、計測、監視を従業員が行っていた。不良
　　↓　　　品発生時には手作業で排除。
【導　入】：ユニテックシステムの「製品温度管理システム」により全製品
　　│　　　温度計測管理に。不良品は自動計測によりライン外に排除。計
　　↓　　　測データは半年間保存。
【導入後】：トレーサビリティー（追跡可能性）が格段に向上。生産データ
　　　　　　解析により、稼働率、機械運転状況、製品温度状態の詳細など
　　　　　　が一元管理でき、品質および生産性改善に役立った。

＜事例２＞　製品出荷記録装置　導入事例
【導入前】：生産ライン終端現場で、製品の出荷先、時間、製品名、担当名
　　│　　　などを積み込みパレットごとに出荷記録として記帳し、タグを
　　↓　　　パレットに添付。記帳や準備に毎日多大な時間を費やしていた。
【導　入】：出荷記帳を生産予定表をもとに、パレット積み込み完了ごとに
　　│　　　パネルコンピュータに自動生成。同時にパレットに添付するタ
　　│　　　グを発行。システムは生産予定表の変更にも柔軟に対応するよ
　　↓　　　う構築。
【導入後】：出荷データの記帳、タグ記名に費やす時間が大幅に軽減。記帳
　　　　　　ミス、時間の不正確さが完全になくなり、保存データとしての
　　　　　　信頼性も高まった。



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