No.223　2006年2月7日
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┃●┃　新技術“小径パイプ内面バリなしプレス”の加工事例をご紹介
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前回非常に好評であった、“小径パイプ内面バリなしプレス”の加工事例を
ご紹介します。

“小径パイプ内面バリなしプレス”とは、小径パイプ形状部品の横穴加工を
内面からプレスで実現する、株式会社ナディック殿が開発された加工技術で
す。


※※※※※※※※※※※【ここにフォーカス！】※※※※※※※※※※※※

　　　“小径パイプ内面バリなしプレス”のＶＥ／ＶＡ事例を紹介
受託量産から生産設備・金型提供までトータル対応「株式会社ナディック」

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■”小径パイプ内面バリなしプレス”の技術概要
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内径がφ６．５mm程度以上の小径パイプ形状部品の内側から、外側に向けて
プレス穴あけを行う新加工技術です。

従来外部から、放電加工や切削加工を行っていた工程の置き換えが可能で、
内面バリレスの実現（バリ取り／検査工程等の削減）が可能であり、最大
５０％程度のコスト低減を実績をお持ちです。
既に、自動車エンジン内部品や油圧関連部品のＶＥ／ＶＡとして採用されて
います。

経済産業省新連携事業計画に認定され、独自技術を持つ企業ノウハウを結集
することで、同プレス技術を利用した受託加工から、量産設備や金型の提供
（ライセンス提供）まで、顧客の生産ニーズに合わせたサポートを提供され
ています。

■ＶＥ／ＶＡ事例を紹介
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ここでは、“小径パイプ内面バリなしプレス”で加工を行った実例を、３件
ご紹介させていただきます。各事例には写真及び略図のリンクを設置してお
りますので、必要に応じてご確認ください。

┌＜＜★事例１：加工時間を半減
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│【ポイント】
│　内径がφ6.5と小さい空間をいかに上手く利用し、内側から外側にパンチ
│　ングするかがポイント
│
│【ワーク】
│　エンジン内部部品
│
│【改善前】
│　本製品の外径はφ9.5ミリ、内径はφ6.5で鍛造仕上げである。エンジン
│　内部品のためバリがあってはならず、特に内径には圧入部品が入るので
│　バリは許されない。
│
│　従来は専用放電加工機を使用し、パイプ外側から放電加工をしていた。
│　欠点は電極や加工液が必要となり高電流も必要で、消耗品のコストが高
│　い。また、電極の交換時に垂直精度を出しにくく、加工液の汚れによる
│　穴精度の不良も発生していた。
│
│【改善後】
│　新工法によれば安価なエアープレス機で、パイプ内側から外側にパンチ
│　ング加工ができる。放電加工に比べ加工時間を半分にした。
│

┌＜＜★事例２：工具寿命を約１０倍化
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│【ポイント】
│　端面が袋状に加工（貫通していない）パイプの奥側（開口部の反対側）
│　に横穴を空ける
│
│【ワーク】
│　バルブコネクター（ロッド）
│
│【改善前】
│　従来の加工方法は表からドリル、又はエンドミル加工で通し加工をして
│　いた。このため内面にバリが発生し問題となっていた。
│　プレス加工では、縦穴にマンドレルを挿入し、表からパンチング加工し
│　ていたが、内面にバリが発生する上、刃持ちが悪く約3,000ショットで
│　寿命となっていた。
│
│【改善後】
│　穴を内側から外側にプレスパンチングしているので、内面にはバリが発
│　生していない。
│　プレス加工はどうしてもセン断面と破断面があるため板厚の半分程度は
│　ハの字の形状になるが、使用目的が油の通過穴であるのでこの事例では
│　問題にならない。
│

┌＜＜★事例３：レーザー加工機不要。既存プレス＋金型１面で実現
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│【ポイント】
│　両端が絞り加工されたパイプの中央部に楕円形の穴を開ける。
│
│【ワーク】
│　パイプキー穴加工
│
│【改善前】
│　この製品は袋状のパイプのため、ダイ（マンドレル）を製品穴に挿入す
│　ることができずパンチのみで加工をしていた。このため製品が凹みやす
│　くパンチの寿命も短かった。
│
│【改善後】
│　パイプの内側から外側にプレスパンチングしている。受けダイがあるの
│　でパイプの形状も、凹凸もなく、きれいな形状に仕上がっている。
│　既存のプレス機械と金型一面を用意するだけで、従来の欠点であったバ
│　リ取りや高価なレーザー加工機も必要としない。加工時間も約半分にな
│　り、生産性も向上する。
│


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