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【SiC素材で精密ガラスレンズの金型作成事例】

形彫り放電加工で寸法精度0-2μmを実現

通常、ガラスレンズの作成は、ガラスビーズを500度C以上の高温状態にして金型に乗せ、時間をかけて押し付けるという「熱間プレス成形法」になります。
金型にはDLC（ダイヤモンドライクカーボン）というコーティングを施してありますが、金型材料の熱膨張によりDLC膜が剥がれ、少ない時には数十から数百ショット程度で金型として継続使用が困難になります。

  そこで、熱膨張係数が小さく高温時での使用に最適な「SiC（炭化ケイ素）」を使用しての金型作成に注目が集まっていますが、SiC（炭化ケイ素）は非常に硬く脆い材料でチッピング破壊を生じさせずに高率的に加工を進める事が可能な加工ノウハウの確立が課題となっております。

しかも、最終工程では極めて高価な専用機と単結晶のダイヤモンド工具などを用いる必要があるので、工具だけで10万円程度かかってします。しかし、放電加工であれば工具代は数千円で済むので断然安く、前工程として高品位・高精度に任意の形状に成形可能であれば放電加工法による高率的な加工方法の導入は検討の価値が大いにありそうです。

橋川製作所では、SiC（炭化ケイ素）金型の「チッピングレス高効率放電加工法」の確立に成功し、最先端のニーズにお応えすることが可能となりました。

今回作成した、精密なガラスレンズ用のSiC（炭化ケイ素）金型は、最終的に鏡面加工（ラップ加工）を行いナノレベルの要求精度までに仕上げます。

その前工程として、形彫り放電加工で曲率Rの精度を0-2μm以内までに仕上げました。

【高硬度 SKD11（合金工具鋼鋼材）量産用金型事例】
ワイヤー放電加工で高精度・な製品を最短翌日納品

SKD11はとにかく硬く難削材と言われる素材ですが、高硬度で耐摩耗性にも優れ、精度・品質・面精度の安定性も高く、汎用性の高い金型材料として幅広く利用されています。

放電加工は費用が高く時間がかかると思っていませんか？
SKD11においてはジグ研(治具研削加工)での仕上より、ワイヤー放電加工の方が安価に、短時間に、高品質・高精度に仕上げることができます。

 写真の量産用の金型サンプルは、SKD11材にワイヤー放電加工でいろいろなサイズの穴を多数あけていますが、どの穴も、穴径・真円度・ピッチ全ての要求精度を0.005mm以内で対応しています。

ワイヤー放電加工
量産用金型
材料：SKD11（合金工具鋼鋼材）
板厚：15mm
穴径：Φ2～Φ14mm
加工精度：±0.002mm～0.005mm

初めに形彫り放電加工でワイヤーを通すための小さな穴を作成します。その後、ワイヤーによる放電加工を連続的に行い仕上げます。非接触のため、ジグ研(治具研削加工)に比べワークへのストレスもありません。

図面にもよりますが、SKD11のワイヤー放電加工は翌日納品も可能です。高品質・高精度な放電加工を、短納期・低価格でお届けします。

橋川製作所では、進化する機械の精度に加え、他社にはない放電加工のプログラミングノウハウや材料の特性を熟知し、お客様の高い要求にお応えします。

お気軽にお問い合わせください。

【SKH51（粉末ハイス鋼）へ人工的にクラックを作製】

幅0.075、長さ3.0、深さ0.35mmも放電加工で可能に

超音波探傷器のようなマイクロクラック検出装置で、本当にクラック（傷）が検知できるのかを検査するため、人工的に幅0.075mm、深さ0.3mm程度のクラックを放電加工で作れないか。と依頼がありました。

近年はパーツ精度の要求水準が高まり、クラックの検出レベルもどんどん上がっています。

小さなクラックを作製するのに最も大変なのは、クラックを放電する（作る）電極を製作することです。

幅0.075mmのクラックの場合、それより小さな幅の電極を製作しなければなりません。

しかし、それは極めて難しく、あまり実用化のレベルには達していませんでした。

　※画像はクリックすると拡大できます

そこで、我々の出番となります。橋川製作所では、他社にはない経験と今まで培った技術で電極を製作し、放電加工による0.075mmのクラック作成に成功しました。

　型彫り放電加工
　（歯車へのクラック）

　材料：SKH51（粉末ハイス鋼）
　クラック幅：0.075mm（75μm）
　クラック長さ：3mm
　クラック深さ：0.35mm

橋川製作所では、進化する機械の精度に加え、他社にはない放電加工のプログラミングノウハウや材料の特性を熟知し、お客様の高い要求にお応えします。

工具電極も自作し、他社ではできなかった加工もお応えできる自信があります。お気軽にお問い合わせください。