歯車やベアリングの破損を可能な限り早期に検出。飛躍的に生産性が向上。［オートマックス］

No.1849　2014年11月27日

● 可能な限り早期に異常を検出。テスト・開発期間、コストが大幅減。

製品の開発スピード短縮化に伴い、部品や装置の開発・テストの期間も短期
化を余儀なくされていませんか？

トランスミッションやエンジンなど、長時間にわたる耐久テストを必要とす
る場合、初期段階で破損や欠損を検出できる画期的なシステムがあります。
それが「delta-ANALYSER（デルタアナライザー）」です。

従来は、試験体が全損するまで実際に耐久試験を行うしか手段がありません
でしたが、できる限り初期の段階で試験体内部の異常を検知。損傷した部品
を交換してテストを継続可能。大幅な時間短縮とコスト削減を実現します。


■□――――――――― 【 ここにフォーカス 】 ―――――――――□■

歯車、エンジン、トランスミッションの耐久テストの初期に損害を診断。
試験期間の短縮、人件費・燃料費・試作品のコスト削減を実現。

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■　耐久試験の生産性が飛躍的に向上。経済性を試算すると…。
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「デルタアナライザー」は、自動車関連の試験装置を多数自社開発している
オートマックス株式会社様が販売しています。

供試体が全損に至る前に試験体内部の異常を検知。損傷した部品を交換して
テストを継続できるため、時間短縮と大幅なコスト削減を実現します。

例えば、100,000km耐久テスト要求のエンジン試験中、約700時間、70,000km
の時点で供試体が完全に破壊された場合、人件費、燃料費、試作品費の合計
で、かなりのコストが無駄になり、最初から再試験となります。

早期に損傷を発見し、部品を交換して最終的に耐久テストをクリアさせると、
試験時間の短縮と共に、大幅なコスト削減ができます。


■　長期間・全自動運転で操作も簡単。リアルタイムにスペクトル分析。
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「デルタアナライザー」は、様々なタイプのトランスミッション、エンジン
の試験に対応。特に、歯車の破損（窪み、欠け、歯の欠落、ヘアラインクラ
ック）、ベアリングの損傷、ローラー・ハウジング・エンジンのダメージ、
ピッチッングなどの検出に多くの実績があります。

計測システムと、長時間にわたり収集されるデータを視覚化し、保存、処理
するPCによって構成される同装置。モニタリング、計測装置の起動、停止、
調整が簡単です。

また、リアルタイム・試験後を問わず、計測データにより、正常な可動状態
から破損に至る過程を詳細に知ることが可能。試験中の破損箇所とそのタイ
プの同定、破損原因の解析も短時間で行えます。


「デルタアナライザー」は、カーメーカーを中心に日本での導入実績も上昇
中。装置単体でも提供できますが、同社は、従来の耐久試験装置に付加した
システムの構築を提案しています。試験期間・コストの削減について、一度
ご相談されてみてはいかがでしょうか。