12/7 ムダ取りで原価低減・生産性向上 ロスコストマネジメント

 　ものづくりには40のロスが潜在化しています。そのロスを顕在化し、ロスに対応した専門のツールでロスを刈り取ることにより、生産性が向上し、原価を低減できます。講師は、製造工場のコンサルティングを通じて、ものづくり現場に潜む40のロスを見つけ出し、それらのロスをスピーディーかつ確実に刈り取る12のツールを開発しました。本セミナーでは、「ロスのマネジメントの仕方」とロスを確実にかつ効率的に刈り取るための「１２のツールの概略」を紹介します。「ロスのマネジメントの仕方」では、ロスに対する考え方と刈り取るためのマネジメントプロセスを解説します。これにより、みなさんの現場に潜むロスが顕在化でき、どのロスを改善すれば、どのくらいの生産性が上がるか、どのくらいの原価が低減できるか、が明確になります。また、ロスという考え方を用い、改善の効果指標とし、改善活動をマネジメントできるようになります。ロスを改善することで8つのムダを解消し原価低減が可能になるのです。

「12のツールの概説」では、
　・職場のあるべき姿を実現するツール
　・設備の極限稼働を実現し、生産性を向上させる３つのツール
　・作業の効率を上げ、人生産性を上げる２つのツール
　・不良をゼロにし、原価低減を実現する３つのツール
　・クレームをなくすためのツール
　・改善活動におけるITの活用
　・業務の生産性を上げ、IT化するためのツール
　の概論（基本的な考え方と具体的な進め方）を説明します。

　今、日本で一番の話題は賃上げです。しかし、その条件として生産性向上が挙げられています。また、ものづくり企業のグローバル競争は激しく、原価低減はものづくり現場に常に求められている課題です。「ロスコストマネジメント」で生産性向上と原価低減を同時に実現しませんか。

０．今の時代：改善活動の必要性

１．ロスの見方、考え方
　1.1 利益の源泉はものづくりにあり
　1.2 ものづくりの40大ロス
　1.3 ロスから発生する8つのムダ
　1.4 ロスをコストに換算する
　1.5 ロスはツールで改善する
　1.6 活動を利益に直結させる

２．ロスコストマネジメント
　2.1 ロスコストマネジメントとは
　2.2 ロスの定義
　2.3 ムダの定義
　2.4 ロスの計算式
　2.5 活動コンセプトの決定
　2.6 活動の評価

３．ロスを刈り取る１２のツール（概説）
　3.1 職場のあるべき姿を整える
　　①実践２Ｓへのアプローチ：歩くロスと探すロスを削減
　3.2 設備を極限稼働させる
　　②故障ゼロへのアプローチ：故障ロスを削減
　　③原則整備へのアプローチ：設備起因の不良ロスとチョコ停ロスを削減
　　④段取り改善へのアプローチ：段取りロスを削減し、段取り時間を半減する
　3.3 作業の効率を上げる
　　⑤標準整備へのアプローチ：AT/ST差ロスを削減し、標準を整備する
　　⑥ビデオ標準作成へのアプローチ：教育・訓練ロス（人材育成時間）を削減する
　3.4 不良をゼロにし、原価を低減する
　　・基本的な考え方：不良ゼロの9原則
　　⑦異物ゼロへのアプローチ：異物起因の不良ロスを削減する
　　⑧ポカミスゼロへのアプローチ：ポカミス起因の不良ロスを削減する
　　⑨キズゼロへのアプローチ：個別対策と総合対策
　3.5 クレームをゼロにする
　　・基本的な考え方：クレームゼロへのアプローチ
　　⑩検査作業改善へのアプローチ：見逃しロス、過剰検出ロスを削減する
　3.6 ITも改善ツール
　　⑪ITによるデータ収集：改善に必要なデータをITで精度良く効率的に取集する
　3.7 業務のロスを削減する
　　⑫業務改善へのアプローチ：業務を標準化し、IT化する
 
４．事例紹介

　　□質疑応答・名刺交換(会場限定)□

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