イベント
6/27まで申込み受付中 【オンデマンド】 プラスチック製品の強度・安全率を高めるための 設計・成形技術、材料選定
| イベント名 | 【オンデマンド】 プラスチック製品の強度・安全率を高めるための 設計・成形技術、材料選定 |
|---|---|
| 開催期間 |
2025年06月27日（金）
まで申込受付中 ／映像時間 約4時間24分 ／収録日時：2025年2月21日 （期間中は何度でも視聴可） ※会社・自宅にいながら受講可能です※ |
| 会場名 | 【オンデマンド配信】 ※何度でも・繰り返し視聴可能です。 |
| 会場の住所 | オンライン |
| お申し込み期限日 | 2025年06月27日（金）23時 |
| お申し込み |
|
【オンデマンド】
プラスチック製品の強度・安全率を高めるための
設計・成形技術、材料選定
―安全率を高めるための着眼点―
視聴期間：申込日から10営業日後まで（期間中は何度でも視聴可）
プラスチック製品の強度設計は、安全率以外にも考慮する要素が様々あり、なかなか一筋縄ではいかないものである。本セミナーでは、プラスチック製品の安全率設定に対する考え方を述べた上で、安全率を高めるための設計・成形技術と最適材料の選定について解説する。
【得られる知識】
・プラスチックの安全率設定に影響する諸要因を網羅的に習得できる。
・プラスチックの安全率設定に関する考え方を把握できる。
・安全率を高めるための材料選定ポイントを習得できる。
・プラスチックの安全率設定に関する考え方を把握できる。
・安全率を高めるための材料選定ポイントを習得できる。
【対象】
・材料開発、製品設計、成形、品質保証、営業などに関係される方々
| 講師 |
本間技術士事務所 所長 本間 精一 氏
| セミナー趣旨 |
金属製品では安全率を設定し、破壊応力を安全率で除した許容応力を設計応力として強度設計するのが一般的である。しかし、プラスチック製品は粘弾性特性、環境劣化、設計・成形などが関係するので、単に安全率だけで強度設計することは困難である。そのため、各種破壊強度をもとにした設計応力（許容応力）に加えて、環境劣化や設計・成形時の強度低下を考慮して設計しなければならない。また、プラスチックは種類や品種が多いので、それらの特性を理解した上で、最適な材料を選定することも大切である。
これらの観点からプラスチック製品の安全率設定に対する考え方を述べた上で、安全率を高めるための設計・成形技術と最適材料の選定について解説する。
| セミナー講演内容 |
１．プラスチック強度に関する基本特性
1.1 強度発現機構
1.2 破壊様式と破壊機構
(1) 延性破壊
(2) 脆性破壊
1.3 粘弾性特性
(1) 応力緩和
(2) クリープ
1.4 非晶性プラスチックと結晶性プラスチック
1.5 強度に影響する要因
(1) 分子量
(2) 温度
(3) 応力の種類
２．プラスチック製品の安全率設定
2.1 安全率とは
2.2 プラスチックの安全率設定
３．強度特性と安全率、許容応力
3.1 強度特性
(1) 静的強度(引張、曲げ)
(2) 衝撃強度
(3) クリープひずみ、クリープ破壊強度
(4) 疲労強度
3.2 各強度に対応する安全率、許容応力
4．応力亀裂と許容応力
4.1 プラスチックの応力亀裂
4.2 ストレスクラック
(1) ストレスクラック性の評価法
(2) 評価事例
(3) 許容応力
4.3 ケミカルクラック
(1) ケミカルクラック性の評価法
(2) 評価事例
(3) 許容応力
5．環境劣化
5.1 熱劣化
(1) 熱劣化の原理
(2) 熱劣化の寿命予測法
(3) 安全設計対策
5.2 紫外線劣化
(1) 紫外線劣化の原理
(2) 促進曝露試験による寿命予測
(3) 安全設計対策
5.3 薬品劣化
(1) 薬品に対する挙動
(2) 耐薬品性評価法
(3) 安全設計対策
6．安全率向上のための材料選定
6.1 強度と材料選定
(1) 静的強度(引張、曲げ)
(2) 衝撃強度
(3) クリープひずみ、クリープ破壊強度
(4) 疲労強度
(5) ストレスクラック、ケミカルクラック
6.２ 耐熱性と材料選定
(1) 荷重たわみ温度
(2) 強度・弾性率の温度特性
(3) 熱劣化温度
(4) 耐寒性
6.3 耐候性と材料選定
6.4 耐薬品性と材料選定
7．設計、成形上の留意点
7.1 ウェルドライン
(1) ウェルドラインタイプと強度低下要因
(2) 安全設計、成形対策
7.2 残留ひずみ/残留応力
(1) 残留ひずみと残留応力
(2) 残留ひずみの種類と発生原理
(3) 安全設計、成形対策
7.3 応力集中
(1) 応力集中原理
(2) 応力集中源の発生要因
(3) 安全設計、成形対策
7.4 射出成形における強度低下
(1) 強度低下要因
(2) 成形条件対策
□ 質疑応答 □
1.1 強度発現機構
1.2 破壊様式と破壊機構
(1) 延性破壊
(2) 脆性破壊
1.3 粘弾性特性
(1) 応力緩和
(2) クリープ
1.4 非晶性プラスチックと結晶性プラスチック
1.5 強度に影響する要因
(1) 分子量
(2) 温度
(3) 応力の種類
２．プラスチック製品の安全率設定
2.1 安全率とは
2.2 プラスチックの安全率設定
３．強度特性と安全率、許容応力
3.1 強度特性
(1) 静的強度(引張、曲げ)
(2) 衝撃強度
(3) クリープひずみ、クリープ破壊強度
(4) 疲労強度
3.2 各強度に対応する安全率、許容応力
4．応力亀裂と許容応力
4.1 プラスチックの応力亀裂
4.2 ストレスクラック
(1) ストレスクラック性の評価法
(2) 評価事例
(3) 許容応力
4.3 ケミカルクラック
(1) ケミカルクラック性の評価法
(2) 評価事例
(3) 許容応力
5．環境劣化
5.1 熱劣化
(1) 熱劣化の原理
(2) 熱劣化の寿命予測法
(3) 安全設計対策
5.2 紫外線劣化
(1) 紫外線劣化の原理
(2) 促進曝露試験による寿命予測
(3) 安全設計対策
5.3 薬品劣化
(1) 薬品に対する挙動
(2) 耐薬品性評価法
(3) 安全設計対策
6．安全率向上のための材料選定
6.1 強度と材料選定
(1) 静的強度(引張、曲げ)
(2) 衝撃強度
(3) クリープひずみ、クリープ破壊強度
(4) 疲労強度
(5) ストレスクラック、ケミカルクラック
6.２ 耐熱性と材料選定
(1) 荷重たわみ温度
(2) 強度・弾性率の温度特性
(3) 熱劣化温度
(4) 耐寒性
6.3 耐候性と材料選定
6.4 耐薬品性と材料選定
7．設計、成形上の留意点
7.1 ウェルドライン
(1) ウェルドラインタイプと強度低下要因
(2) 安全設計、成形対策
7.2 残留ひずみ/残留応力
(1) 残留ひずみと残留応力
(2) 残留ひずみの種類と発生原理
(3) 安全設計、成形対策
7.3 応力集中
(1) 応力集中原理
(2) 応力集中源の発生要因
(3) 安全設計、成形対策
7.4 射出成形における強度低下
(1) 強度低下要因
(2) 成形条件対策
□ 質疑応答 □
※詳細・お申込みは上記
「お申し込みはこちらから」（遷移先WEBサイト）よりご確認ください。
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