10/28 リチウムイオン電池を取り巻く環境変化とバインダー技術の転換～水系バインダー、PFAS規制、ドライプロセスなど～

リチウムイオン電池を取り巻く環境変化とバインダー技術の転換～水系バインダー、PFAS規制、ドライプロセスなど～

講師

(株)スズキ・マテリアル・テクノロジー・アンド・コンサルティング
代表取締役社長 技術コンサルタント 　鈴木孝典 氏

[略歴]
1986年4月 (株)クレハ(当時:クレハ化学工業(株))入社 総合研究所 ポリフェニレンスルフィド(PPS)重合条件の検討、該社初の量産プラントの立ち上げスタッフとして勤務
1989年4月 ポリプラスチックス(株)(出向) フォートロン開発部 PPS樹脂市場開発・技術サポート
1994年4月 総合研究所 加工技術研究所 射出・押出成型用コンパウンド研究
1994年4月 KPS部 PPS市場開発、PPS樹脂・コンパウンド・機能性フィルム市場開発
1997年4月 機能樹脂部(アカウントマネージャー) フッ化ビニリデン・電池材料・PPS樹脂材料開発・市場開発
2001年4月 機能材料部 (フッ素樹脂担当マネージャー) 電池材料用途フッ化ビニリデンの材料開発、営業・市場開発
2002年4月 大阪支店 (機能材料部長) ポリフェニレンスルフィド、フッ化ビニリデン、カーボンファイバー、特殊活性炭、炭素繊維系断熱材、制電樹脂、光学樹脂、電池向けフッ化ビニリデンバインダーの市場開発、営業、技術サポート管掌。材料開発支援。 部署売上:50億円/年
2011年4月 (株)クレハ・バッテリー・マテリアルズ・ジャパン出向(開発担当部長) 電池向けフッ化ビニリデンバインダー・負極用炭素材料の開発。テクニカルサポート。 品質保証部長(兼務) ISO9001取得プロジェクトで品質保証システムの構築指揮。(2012年12月認証)
2012年9月 (株)クレハ 退職
2012年10月 アルケマ(株)入社 (2018年12月31日退社) 京都テクニカルサービスセンター (シニアディベロップメントマネージャー)
2020年3月　(株)スズキ・マテリアル・テクノロジー・アンド・コンサルティングを設立 代表取締役社長に就任

セミナー趣旨

リチウムイオン電池材料の中でバインダーは主材料ではありません。そのため、なかなか話を聞く機会が少ないことと思います。
　リチウムイオン電池の登場以降、その電極製造は「塗工法（ウエットプロセス）」と呼ばれるRtoRのシステムで製造されてきた。この方法は生産速度が速く、精度も高いためこれまでほぼ唯一の電極製造方法として使われてきました。そんな中でバインダーも殆ど大きな変更を伴うこともなく同じ系統の材料が使われ続けて来ました。特に正極のPVDF系バインダーはNMPに溶解させ、スラリーを作り、塗工、乾燥されて電極として製造されてきました。
　その状況がここへ来て大きく動く可能性が出てきています。水系バインダーの可能性です。そこで、なぜ水系が使われてこなかったのか、なぜ今になって水系化が可能になるのか、どんな状況であればバインダーが水系化出来るのか、などの状況について細かく説明したいと考えて居ます。

セミナー講演内容

１．リチウムイオン電池市場
　1.1 正極別市場シェアの変化
　1.2 正負極バインダー市場の推移予測

２．リチウムイオン電池とバインダーの基礎
　2.1 リチウムイオン電池とはどんな電池か？
　2.2 バインダーの役割
　2.3 なぜPVDF、SBRなのか

３．水系バインダーへのシフトの動き
　3.1 NMP塗工の問題点
　3.2 水系正極塗工の可能性
　3.3 水系バインダーのメカニズムと潮流
　3.4 ナトリウムイオン電池の台頭とバインダー
　3.5 PFASによるPVDF排除の現状
　3.6 水系正極塗工の先導者はトヨタ？

４．ドライプロセスにおけるバインダー
　4.1 ドライプロセスの種類
　4.2 ドライプロセスの利点・欠点
　4.3 バインダーからのアプローチ
　4.4 全固体電池の製造手段としてのドライプロセス

５．ニュースに見る材料開発
　5.1 日本メーカーの動向
　5.2 海外メーカーの動向

　□ 質疑応答 □

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